Номер проверок по ГОСТ 18097–93

Наименование проверок

Метод проверок

Допуск, мкм, по ГОСТ  18097—93

16К20

16К20Г

16К25

16К20П

2.1

Точность геометриче­ской формы цилиндриче­ской поверхности образ­ца, обработанного на станке при закреплении образца в патроне (в от­верстии шпинделя):

а) постоянство диаметра в  поперечном сечении;

б) постоянство диаметра в любом сечении

Образец—Валик  с тремя   поясками,   расположенными  по концам и в середине

D — наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм.

Образец предварительно  обработан.  На станке, в  патроне или в отверстии шпинделя закрепляют образец и производят обработку его наружной цилиндрической поверхности   (пояс­ков). Проверку постоянства  диаметра обработанной поверхности производят прибором для измерения диаметров вала. Отклонение определяют по разности диаметров обработанных поверхностей: для проверки 2.1 а — в любом поперечном сече­нии; для проверки 2.16 — в любых двух и более поперечных сечениях.

а) 8

б) 20 L=200 мм

а) 10

б) 30 L=300 мм

а) 5

б) 12 L=200мм

2.2

Плоскостность торцо­вой поверхности образца, обработанной на станке

Образец — Диск

При D₁ = 200 мм торцовая поверхность может иметь коль­цевые пояски (у периферии, в середине и в центре). Образец предварительно обработан

16 на диа­метре 200 мм

20 на диа­метре 300 мм

10 на диа­метре 200 мм

Выпуклость не допускается

Образец закрепляют на станке в патроне или шпинделе, например, в отверстии, и производят обработку торцовой поверхности.

Проверку плоскостности обработанной поверхности производят одним из следующих методов

2.2.1 Проверка при помощи индикатора на станке

Проверку  производят,   не  снимая   образец  со   станка. Индикатор укрепляют на суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности и был ей перпендикулярен. Верхнюю часть суппорта перемещают в поперечном направлении на длину, равную или несколько больше D₁. Отклонение определяют как половину наибольшей алгебраической разности показаний индикатора

2.2.2 Проверка при помощи контрольной линейки и индикатора  (или концевых мер длины, плиток или  щупа)

На проверяемой поверхности устанавливают линейку пооче­редно в осевых и других различных сечениях. Индикатор уста­навливают рядом   и   касаются   измерительным   наконечником линейки.

Отклонение   определяют   как   наибольшую   алгебраическую разность показаний индикатора при его перемещении. Допускается проверка с помощью щупа

2.3

Точность шага резьбы, нарезанной на станке (равномерность), у об­разца

Образец — Валик с резьбой;

d — примерно равен диаметру ходового  винта  станка;  L≥D, но не более 1000 мм; L₁ = D₁, но не более 500 мм.

Образец предварительно обработан.

Образец закрепляют в центрах станка, после чего нарезают трапецеидальную резьбу d×L₁×t, t — шаг резьбы, примерно равен шагу ходового винта станка.

При этом ходовой винт непосредственно соединяют со шпин­делем через сменные зубчатые колеса с отключением механиз­ма коробки подач. После чистовой обработки проверяют рав­номерность  резьбы  с помощью  соответствующих  приборов и методов проверки.

По результатам измерений определяют накопленную погреш­ность шага резьбы — разность между фактическим и задан­ным расстоянием между любыми одноименными не соседними профилями витка резьбы в осевом сечении по линии, параллельной оси винта

20

на длине 50 мм

30 на длине 100 мм

40 на длине 300 мм

16

на длине 50 мм

25 на длине 100 мм

30 на длине 300 мм